传动轴节叉属于传动轴的连接部件，是车辆传动系统中的关键零件，传递着车辆运行的全部驱动力，影响着传动系统的可靠性和车辆运行的安全性。传动轴节叉的加工一般是通过液压机设备热锻成型，常规机械切削加工成形很难满足其强度要求。
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针对传动轴节叉的加工，山东威力设计生产了一款传动轴节叉多向锻造液压机，三梁四柱式结构或者框架式结构，可以实现传动轴节叉的一次热锻成型，每分钟锻压次数可达80～120次。加工的传动轴节叉力学性能好、耐磨损、使用寿命长。
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根据传动轴节叉的材质、规格、工艺等，山东威力可以为客户定制生产400吨、500吨、630吨、800吨、1600吨、2000吨、2500吨、3150吨、4000吨、5000吨等多种不同吨位的传动轴节叉多向锻造液压机。设备通过计算机控制活动横梁的压下量与行程，同时也将液压机与操作车连锁操纵。锻压过程控制，生产坯料尺寸精度可达±1～2mm。
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由安装在传动轴节叉多向锻造液压机滑块上的传动轴节叉上模具在垂直向下的动力作用下，对传动轴节叉下模具上放置的加热圆坯料施加压力，后得到传动轴节叉毛坯。
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1、下料。
2、局部中频感应加热。
3、制坯：将加热后的坯料放到制坯模具当中，对坯料的加热端进行锻压，头部锻压成型后取出，将头部压扁呈田径跑道形状。
4、终锻：将坯料放置到传动轴节叉多向锻造液压机的终锻模具当中进行锻压，锻压后成为终锻件。
5、切边：将终锻件的中间连皮或飞边部分切掉成为锻件产品。
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传动轴节叉的整个锻造工艺中传动轴节叉多向锻造液压机起关键作用，多项锻造工艺可以提高金属塑性，降低变形抗力，即增加金属的可塑性，从而使金属易于流动成型，并使锻件获得良好的组织和力学性能。
